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点検業務 で作業の担当者が行っていることは、まずメーターの数値の確認、記録・入力です。さらに報告・承認など、点検そのものに付随する一連の作業も業務のひとつです。
点検業務 は、機械類の正常な稼働を確認するために必要不可欠なものです。しっかりと点検することでトラブルを未然に防げますが、点検項目の数が多いため作業量も膨大になってしまいます。
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従来から人手による 点検業務 が行われてきましたが、ここには課題が多く存在しています。人手による 点検業務 が抱える課題を解説します。
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点検業務 は目視による点検や紙への記入、記入した数値をシステムへ入力するなど、人手によるアクションが多いのが特徴です。
人手によるアクションが多ければ、その分、ヒューマンエラーのリスクが高まります。また、どれほど注意したとしても、ヒューマンエラーを完全になくすことは難しいものです。
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点検事項によっては、1日に何度も目視で確認しなければならない数値もあります。これがアナログメーターの数値の場合、確認に手間がかかるのも課題です。目視での確認は、メーターまでの移動が必要なことも作業者の負担になります。工場や設備が大きいほど手間となってしまうでしょう。
即時対応が難しい
目視で数値を確認し、紙のチェックシートに記入する場合、改めてデータの入力作業が必要です。入力したデータが担当者に共有されて確認できるまでにタイムラグが生じるため、トラブルの予兆などがあっても対応が遅れてしまいます。
また、定期点検の場合は点検時の数値しか把握できず、トラブルの予兆を察知しにくいのも難点です。
作業員によりばらつきが発生する可能性がある
人手による確認では、作業員によって確認内容や品質もばらつきが散見されます。複数の作業員が関わるケースでは、メーターの読み方やチェックの回数などを統一する必要があるでしょう。しかし、いくらルールを設けても配置転換など作業員の変更によりばらつきが出ることも考えられます。作業の引継ぎに要する手間も大きいのもデメリットです。
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～確認用～
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アナログメーターをカメラで自動撮影する方法では、まず既存のアナログメーターの数値を読めるようにカメラを設置します。そこで自動撮影した画像を読み取れば、メーターを入れ替えずに自動化が可能です。また、高所など危険な場所にあるメーターも安全に確認できるというメリットもあります。
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アナログメーターの数値をカメラで撮影したら、カメラの画像を解析し、数値を自動で記録します。
カメラに搭載された明かりで照らすことで、暗いところでも読み取れるため、夜間や休日など無人の時間帯に撮影することも可能です。履歴を簡単に確認できる、基準外の数値について自動でメール通知を行うといったこともできます。
点検業務 の自動化にあたって得られるメリットには、どのようなものがあるでしょうか。ここでは、5つの自動化のメリットについて解説します。
点検に必要なリソースを削減できる
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例えば、アナログメーターの点検において、画像認識などの方法でメーターの数値を自動取得すれば、メーターへの移動も不要になり、確認作業を行うためのリソースは必要ありません。この方法なら、高所など危険な場所にあるメーターも安全に確認可能です。
データ入力・管理のリソースを削減できる
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リアルタイムで状況を確認できる
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ヒューマンエラーを防げる
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さらに数値の分析・対応など、引継ぎに時間を要していたノウハウも効率的に共有できるため、トラブル発生を防いだり、トラブル発生時の対応が迅速になったりと、さまざまな効果があります。
生産性向上・業務改善も可能になる
点検データが自動化し、可視化できるようになると、分析で改善すべき課題が見えてきます。例えば、点検作業工程の見直し、工場の稼働状況、点検状況の見える化などの業務改善につながる可能性もあります。結果的に作業全体においてロスが減るため、生産性向上にもつながるでしょう。
点検作業 の効率化の方法は、自動化以外にもあります。どのような方法で効率化が可能になるのかを以下に解説します。
「紙」からモバイル端末の入力に変更
紙のチェックシートに手書きしていた内容を、モバイル端末への入力に変更すると、点検業務 の効率化につながります。
モバイル端末は音声入力も可能なため、入力自体が手早くできます。さらに一旦手書きで記録し、再度データ入力するというプロセスを省略できるため、転記ミスや記入漏れも防げるというメリットもあるのです。
点検結果のデータ化
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蓄積したデータを分析することで、点検業務 の見直しや商品の品質向上、故障率の低下などのロスを減らし、業務の改善を導ける可能性が高まります。
点検作業の効率化は、さまざまな業種で実現可能です。以下に点検効率化の事例を具体的に紹介します。
カーボン製品メーカー
カーボン製品メーカーでは、製造したカーボンからさまざまな産業部品を製造しています。カーボンの製造にあたってはセンサーが取り付けられず、1日に300分にも及ぶ計器の目視点検、紙への記録、操業日報への転記、さらにこれらがアナログ作業になるため情報共有ができないなどの課題を抱えていました。
このケースでは、センサーが使えない目視での点検結果を端末に直接入力し、センサーで取得した数値は直接データに自動連携を行うことで、一日の作業時間は240分程度にまで短縮されました。操業日報へ転記する作業は必要がなくなり、異常値がすぐにわかるなどの効果が生じています。
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電子部品メーカーB社
B社は電子部品を製造しているメーカーですが、点検作業は属人化しており、また全体の生産状況もなかなか把握できない状態が続いていました。点検記録の電子化を通して生産現場全体の見える化を進め、工場の稼働実績をチェックするとともに、工程の見直しを図り、品質も生産性も向上に導いています。
電子部品メーカーC社
C社ではやはり電子部品を製造していますが、従来はそれぞれの生産ラインについて点検を行い、紙で点検結果を記録したものを、データとして転記していました。時間がかかるばかりか、これらのデータを有効活用できていないことも問題でしたが、蓄積されたデータ分析を行うことで部品交換時期の把握や、完成品のチェック、生産管理などの業務改善を実現しています。
自動車部品メーカーD社
自動車部品メーカーでは、原動力設備が24時間体制で稼働を必要としているため、故障で設備が止まってしまわないよう、日常の点検と細心の注意を必要としていました。点検結果を電子化することで、設備故障を前兆段階で捉え、大規模な故障前の保守が可能となっています。また作業管理の最適化によって、点検担当者の負担も大幅に軽減しました。
製造業において、点検業務 の自動化はさまざまなメリットがあります。従来どおり手作業による点検では、手書き入力や転記によって発生していたヒューマンエラーも、点検業務 を電子化することで劇的に減少し、作業効率を上げ、正確な保守点検が可能になります。
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